Mercedes-Benz

Mercedes-Benz ontwikkelt verschillende vormen van celchemie. De fabrikant werkt onder andere aan lithium-ion-cellen met hoogenergetische anodes op basis van siliciumcomposieten, innovatieve kobaltvrije kathodechemie en solid-state accutechnologie. Het doel is om de best mogelijke cellen met 'Mercedes-Benz DNA' te ontwikkelen voor een hoge energiedichtheid, snelle laadmogelijkheden en hoge prestaties alsmede de kennis op te bouwen voor de industrialisatie ervan. Concreet kan de energiedichtheid worden verhoogd tot 900 Wh/l door het gebruik van nieuwe technologieën zoals anodes met een hoog siliciumgehalte of vaste elektrolyten. De uitgebreide kennis van celchemie en -ontwerp is onmisbaar bij het effectief opschalen van de productie. De opgedane kennis wordt gebruikt voor de serieproductie van accucellen bij de partnerbedrijven; voor gebruik in toekomstige accugeneraties van Mercedes-Benz. Hoe belangrijk het is om de celchemie te beheersen voor de ontwikkeling van toekomstige producten, blijkt bijvoorbeeld uit het technologieprogramma VISION EQXX. Dankzij een krachtige accu met baanbrekende celchemie heeft dit voertuig tijdens verschillende ritten afstands- en efficiëntierecords gevestigd voor elektrische voertuigen.

De activiteiten in het nieuwe competentiecenter voor accutechnologieën in het hart van de fabriek in Stuttgart-Untertürkheim worden in twee fasen uitgerold. De fabriek voor de industriële productie van accucellen, met een oppervlakte van circa 10.000 m2, is na een bouwtijd van ongeveer twee jaar in gebruik genomen. De ultramoderne productiefaciliteiten in het 'Industrial Cell Lab' maken het mogelijk om accucellen met verschillende chemie op industriële schaal te produceren en te testen. Hier kunnen jaarlijks enkele tienduizenden cellen worden geproduceerd voor de ontwikkeling van toekomstige accugeneraties. Het productieproces bestaat uit een reeks geautomatiseerde en handmatige stappen. Het omvat alle stappen van de productie van accucellen, van de productie van elektroden tot de assemblage van cellen met het vullen van elektrolyten en de laad- en ontlaadprocessen tot de afwerking.

Het productieproces van de cellen heeft grote invloed op de kwaliteit van de accu. Mercedes-Benz heeft zodoende de ambitie om niet alleen de chemische samenstelling van de cellen te beheersen, maar ook het industriële productieproces. Het nieuwe 'Industrial Cell Lab' stelt de fabrikant in staat om expertise op te doen met het economische productieproces van cellen met 'Mercedes-Benz DNA'. Het vormt daarmee een aanvulling op de twee bestaande cellaboratoria: In het 'Chemistry Lab' worden nieuwe celchemie en geavanceerde celdesigns ontwikkeld en geëvalueerd. In het 'Flexible Cell Lab' worden de nieuwe ontwikkelingen geproduceerd en getest in automotive pouch cell-formaat.

Het nieuwe gebouw voor de tweede fase moet eind dit jaar gereed zijn. Dit ultramoderne testcenter bevat onder meer een accustartfabriek voor product- en procesontwikkeling en het waarborgen van de geschiktheid voor grootschalige industriële productie. Hiervoor worden verschillende functies van het testcenter in Nabern overgebracht naar de eCampus in Untertürkheim. Op een oppervlakte van ongeveer 20.000 m2 worden ultramoderne testbanken gebouwd om de veiligheid en levensduur van accu's uitgebreid te testen en aan te tonen.

De nieuwe Mercedes-Benz eCampus staat op de plaats van de voormalige gebouwen 132/1 en 132/2 in het hart van de fabriek in Stuttgart-Untertürkheim, die terugkijkt op een lange en bewogen geschiedenis. Het oorspronkelijke gebouw 132/1 werd in 1907 gebouwd en bood in de beginjaren onderdak aan de productie van nokkenassen en krukassen. Deze werden gebruikt in talloze generaties verbrandingsmotoren van Mercedes-Benz. In de loop der jaren werden er verschillende functies aan toegevoegd. Hiertoe behoorden het kalibreren van gereedschappen, de centrale meetruimte, de productiemeetruimte voor krukassen en drijfstangen en het productiemanagement voor motoren. Als competentiecenter voor toekomstige aandrijftechnologieën speelt de nieuwe eCampus een sleutelrol in de transformatie van de 120 jaar oude traditionele fabriek.

120 jaar Mercedes-Benz Untertürkheim

Met de nieuwe eCampus consolideert Mercedes-Benz de rol van de grootste aandrijflijnfabriek binnen het wereldwijde netwerk, dat dit jaar zijn 120ste verjaardag viert. Investeringen ter hoogte van een driecijferig miljoenenbedrag versterken de rol van Untertürkheim als hightechfabriek voor aandrijftechnologieën.

De Mercedes-Benz fabriek in Stuttgart-Untertürkheim, opgericht in 1904, is gevestigd op verschillende locaties in het Neckar-dal en heeft al enige tijd geleden de koers uitgezet richting elektromobiliteit. De fabriek produceert al flexibele aandrijfsystemen voor zowel volledig elektrische als geëlektrificeerde modellen. Untertürkheim is verantwoordelijk voor de productie van aandrijfcomponenten. Hier is ook de smederij gevestigd. Op het fabrieksterrein bevindt zich ook een groot deel van de R&D van de aandrijflijn van het concern, met een testbaan voor voertuigtests en de nieuwe Mercedes-Benz eCampus. Ook de centrale bestelwagendivisie inclusief R&D zijn hier gevestigd. Untertürkheim is ook het hoofdkantoor van Mercedes-Benz Group AG. In totaal werken er in Untertürkheim meer dan 23.000 medewerkers, inclusief de fabrieken - waarvan circa 14.100 in de productie. Vanaf 2024 start in Untertürkheim de productie van elektrische aandrijfeenheden voor de volledig elektrische modellen van Mercedes-Benz.

In Bad Cannstatt worden motoren geproduceerd. De assenproductie voor alle aandrijflijnen en de gieterij zijn beide gevestigd in Mettingen. Onderdelen voor elektrische aandrijfeenheden worden hier vanaf 2024 geproduceerd en geassembleerd tot elektrische assen. De productie van transmissies vindt plaats in de fabriek in Hedelfingen. Sinds 2021 worden hier ook accusystemen voor de volledig elektrische modellen EQS en EQE geproduceerd. Dit jaar start ook de productie van onderdelen voor elektrische aandrijfeenheden. De flexibele productie is gevestigd in Sirnau en de training vindt plaats in Brühl. De fabriek in Brühl beschikt sinds 2022 over een accufabriek die systemen produceert voor de plug-in hybrids van Mercedes-Benz. De start van de accuproductie voor volledig elektrische modellen start hier in 2024.

De accukringloop wordt gesloten

De opening van de eCampus markeert een belangrijke stap in de duurzame bedrijfsstrategie van Mercedes-Benz. In 2039 moeten alle nieuwe modellen van de fabrikant over de gehele levenscyclus CO2-neutraal zijn. Naast decarbonisatie is een van de belangrijkste hefbomen hiervoor het opzetten van een echte circulaire economie voor het besparen van primaire grondstoffen. Mercedes-Benz volgt een holistische benadering van accu's en richt zich daarbij op drie kernthema's: circulair design, waardebehoud en het sluiten van de kringloop.

De activiteiten van de eCampus vormen het uitgangspunt van het circulaire concept van Mercedes-Benz. Met de 'Design for Circularity'-benadering kijkt de onderneming naar de gehele waardeketen van accutechnologie. Van de ontwikkeling van nieuwe celchemie en het testen van accucellen tot de kleinschalige productie voor de ontwikkeling ontwerpt de onderneming accucellen met 'Mercedes-Benz DNA'. De bevindingen worden toegepast in de serieproductie van accucellen bij partnerbedrijven (zie voor meer informatie het persbericht: Samen voor een CO2-neutrale toeleveringsketen van Mercedes-Benz.

De productie van accu's voor de elektrische modellen van Mercedes-Benz wordt netto CO2-neutraal1 uitgevoerd in accufabrieken op drie continenten - inclusief de twee fabrieken van Untertürkheim in Brühl en Hedelfingen. De lokale accuproductie is een belangrijke succesfactor voor de duurzame bedrijfsstrategie van Mercedes-Benz.

De onderneming biedt gereviseerde accu's aan als reserveonderdelen voor alle elektrische modellen van het merk, in lijn met het concept van een circulaire economie en om hulpbronnen te sparen. Daarnaast werd met dochteronderneming Mercedes-Benz Energy een succesvol businessmodel opgezet voor grootschalige stationaire opslagtoepassingen. Accu's die niet meer in het voertuig gebruikt kunnen worden, kunnen nog wel worden hergebruikt in second-life opslagsystemen. De materiaalrecycling volgt aan het einde van de levensduur van een accu en is de sleutel tot het sluiten van de materiaalkringloop. Een belangrijke stap in deze richting is de opening van een eigen accurecyclingfabriek dit jaar in het Zuid-Duitse Kuppenheim.

eCampus: duurzaam gebouwconcept

Ook het gebouwconcept voor de nieuwe eCampus in Stuttgart-Untertürkheim, die ruim 30.000 m2 groot is, voldoet aan de duurzaamheidscriteria van Mercedes-Benz. De funderingen bevatten gerecycled beton gemaakt van sloopmateriaal. Meer dan 75 procent van het bruikbare dakoppervlak van het ultramoderne testcenter is uitgerust met fotovoltaïsche systemen die de faciliteiten van hernieuwbare energie voorzien. Het gehele dakoppervlak is ook vergroend. Reversibele warmtepompen en koudeopslag maken een duurzame warmtevoorziening en airconditioning mogelijk. Hybride koeltorens verhogen de efficiëntie van de watervoorziening.

De eigen fabrieken van Mercedes-Benz zijn sinds 2022 CO2-neutraal1. In 2030 moet meer dan 70 procent van de energiebehoefte bij de productie worden gedekt door hernieuwbare energie. Dit zal worden bereikt door de uitbreiding van zonne- en windenergie op de locaties en het sluiten van verdere bijbehorende energiecontracten. Het doel is om in 2039 alle fabrieken van Mercedes-Benz wereldwijd op 100 procent hernieuwbare energie te laten draaien.