Bezoek Nissan fabriek

Japanse auto's staan bekend om hun goede kwaliteit en hoge betrouwbaarheid. Ze staan echter ook bekend om lange levertijden. Als er ooit onderdelen nodig zijn, kan het lang duren voordat deze vanuit de fabriek in Japan in Europa zijn. En dat niet alleen: het is kostbaar om auto's en onderdelen de halve wereld rond te varen!

Daarom besloot Nissan eind jaren '80 om een fabriek te openen in Europa. Op die manier kon de fabrikant sneller leveren en flink besparen op transportkosten. Bovendien: het zou het merk dichter bij de markt brengen en zo beter kunnen inspelen op de wensen van de Europese klant. Als locatie werd Sunderland in het noorden van Engeland gekozen omdat daar veel werkloze doch capabele mensen en veel grond beschikbaar waren. In 1986 begon "Nissan Motor Manufacturing UK Ltd" voorzichtig met de assemblage van Bluebirds die als bouwpakket vanuit Japan werden aangeleverd.

Daarna breidde de fabriek zich in rap tempo uit en inmiddels is alleen de oorsprong nog Japans. Grondstoffen en onderdelen worden zoveel mogelijk in Europa gekocht. De Qashqai is zelfs in Europa ontworpen voor de Europese markt. Toch hing het voortbestaan van de fabriek in Sunderland in 2020 aan een zijden draadje vanwege de Brexit. Alleen omdat de onderhandelingen met Engeland en Europa in het voordeel van de fabriek uitvielen is deze niet verhuisd naar het vaste land van Europa.

Van staal tot chassis

Het productieproces begint met grote rollen staal en aluminium. Daaruit wordt een basisvorm gesneden (al het restmateriaal wordt gerecycled), waarna een machine zo groot als een gebouw het in vorm perst tot een chassis, deuren, een motorkap en meer. En hier wordt meteen duidelijk wat er allemaal komt kijken bij het vernieuwen van een model. Als het koetswerk voor een nieuw modeljaar anders is, zijn nieuwe mallen voor de pers nodig en dat vraagt een grote investering. Bovendien moeten de oude mallen minimaal 10 jaar worden bewaard om reserve-onderdelen te kunnen blijven leveren.

In een volgende hal wordt het plaatwerk door 1.052 robots aan elkaar gelast en gelijmd, waarna voor het eerst de vorm van een auto herkenbaar is. De Qashqai bestaat uit 41 plaatdelen, waarvan van 20 aluminium, die zo'n 60 kg besparen. Alhoewel het veel energie kost om aluminium te produceren, is het proces van snijden en persen vrijwel hetzelfde als bij andere metalen. Wel wordt aluminium nog zorgvuldiger gerecylced vanwege de hoge waarde ervan.

De volgende stap voorziet in een anti-roest laag, geluidsisolatie, alsmede gekleurde en beschermende lak.  Autozine heeft vele autofabrieken bezocht, maar Nissan Sunderland is de eerste die gasten, weliswaar na een verkleedpartij en een wandeling door de "lucht douche", toelaat in de lakstraat. Hier is het fascinerend om te zien hoe de auto de lak aantrekt omdat het metaal van de auto onder stroom staat. Zo wordt veel verf bespaard en wordt de lak gelijkmatig aangebracht. De eerste lagen worden nat over elkaar heen aangebracht. Het spuiten wordt geheel door robots gedaan. De man in de spuitcabine is daar alleen om het werk van de robots te controleren en waar nodig te corrigeren. Daarbij plakt hij auto's af als deze twee keer het proces doorlopen omdat bijvoorbeeld het dak in een contrasterende kleur wordt gespoten.

Elektronica en mechanica

Zodra de lak voldoende is gedroogd, wordt een begin gemaakt met de aankleding van de cabine. Het dashboard wordt geleverd door partner Marelli, dat eigen mensen op de werkvloer heeft. Kabelbomen worden in een oven naast de lopende band iets verwarmd zodat ze buigzamer zijn en dus makkelijker te installeren. De portieren krijgen in dit stadium hun bekleding en elektronica, maar worden nog niet gemonteerd omdat ze in de weg zouden zitten tijdens de volgende stappen. Ze volgen de auto daarom op een aparte lijn.

Tijdens het bezoek werden alleen de Qashqai en Juke in Sunderland gefabiceerd. Echter, de fabriek maakt zich klaar voor de toekomst waarin het alleen nog elektrische auto's bouwt. Daarom is een eigen batterijfabriek opgezet en is de productielijn aangepast. In de batterijfabriek is te zien hoe de introductie van een nieuw of vernieuwd model wordt gebruikt om ook het productieproces te moderniseren. Zo worden de batterijen van hybrides al gemaakt met gereedschap dat weet waar het in de ruimte is. Op een beeldscherm ziet een medewerker exact waar in het batterijpakket welke handeling moet worden uitgevoerd. Van het proces worden digitale beelden opgeslagen, zodat zelfs jaren later nog is na te gaan of de accu correct is geassembleerd. De Autozine-redacteur mocht zelf ook proberen een (dummy) accu inelkaar te zetten en kan beamen: dit deel van de productie kan niet verkeerd gaan!

Alhoewel de Qashqai en Juke deze stap overslaan, was tijdens het bezoek te zien hoe een lift werd gebouwd die batterijen van onderen aan het chassis bevestigt (in hybrides rust de accu juist op het koetswerk).

Auto's met benzine-, hybride- en elektromotor worden door elkaar gebouwd. In de volgende stap worden de voertuigen van het mechaniek voorzien. Op een automatisch rijdende kar worden de motor, versnellingsbak (indien van toepassing) en wielophanging kant-en-klaar aangeleverd. Op een lange lopende band worden deze allemaal bevestigd. Terwijl het lassen en spuiten vrijwel geheel is geautomatiseerd, kiest Nissan in dit stadium juist voor mankracht.  In de laatste stap worden de auto's voorzien van (rem)olie, koelvloeistof en wielen voorzien.

Auto's met een benzinemotor krijgen 6 liter brandstof en (deels) elektrische auto's worden voor het eerst opgeladen. Ieder nieuw voertuig wacht namelijk een intensieve inspectie! Iedere auto wordt op 975 punten gecontroleerd. Indien iets niet aan de voorschriften voldoet, kan dit direct op de werkvloer worden hersteld. Alle auto's gaan vervolgens de 1.6 km lange testbaan op. Steekproefsgewijs worden sommige exemplaren geselecteerd om een extra lange testroute af te leggen. De auto's die alle keuringen hebben doorstaan, worden opgeslagen op een centraal terrein. Daar staan ze gemiddeld slechts 4 uur tot ze worden opgehaald om afgeleverd te worden; toevallig ook de tijd die het kost om een Qashqai te produceren!

Slechts 20% van de auto's blijft in het Verenigd Koninkrijk, de rest wordt geëxporteerd. Vanwege de locatie in Engeland (links rijden) is het helaas niet mogelijk om een nieuw gekochte auto zelf af te halen bij de fabriek. Wel biedt de fabriek rondleidingen aan voor iedereen die dat wil (afspraak maken via de website). De belangrijkste les die Autozine tijdens het bezoek heeft geleerd: in vergelijking met andere fabrieken is Nissan Sunderland het meest open naar de bezoekers. Dat is niet alleen heel gastvrij, maar het geeft ook vertrouwen in het proces en dus in het uiteindelijke product.

Conclusie

Het Japanse merk Nissan bouwt auto's in Europa omdat dat transportkosten vermindert en levertijden verkort. Sunderland is eind jaren '80 gekozen vanwege de beschikbaarheid van personeel en land. Tegenwoordig biedt de fabriek direct werk aan 6.000 mensen en indirect aan nog eens 30.000 (leveranciers, recycling, etc.).

Een bezoek aan deze fabriek leert dat de Nissan Qashqai niet op een andere manier wordt gebouwd dan andere auto's. De stappen zijn hetzelfde als bij andere merken. Echter, Sunderland begon ooit als kopie van een Japanse fabriek en is dankzij de inbreng van Europese werknemers tot een unieke mengvorm uitgegroeid. Zo kiest de fabriek niet voor veel mensen of veel robots, maar voor een optimale mix.

Omdat de Qashqai al jaren in Sunderland wordt gebouwd, lijkt het misschien simpel om de vernieuwde versie in productie te nemen. Echter, nieuw plaatwerk vereist nieuwe mallen en van toeleveranciers wordt veel gevraagd in de vorm van nieuwe elektronica. Veel interessanter is echter om te zien hoe de fabriek wordt aangepast om in de toekomst alleen nog elektrische auto's te bouwen. Zo is een compleet nieuwe hal gebouwd om accu's te produceren. Bij het assembleren van de accu's werken mens en machine samen om fouten te voorkomen en toch flexibel te blijven. De productielijn wordt aangepast om de accu's vervolgens in de auto's te liften. Kortom: er komt veel bij kijken om een nieuw model te produceren!