Mini

Wat de productie van de nieuwe MINI Countryman betreft, bouwt BMW Group voort op de vaardigheden en externe flexibiliteit van de fabriek in Leipzig om nieuwe productietrajecten uit te stippelen. De MINI Countryman is geïntegreerd in het productieproces en rijdt nu van dezelfde assemblagelijn als de BMW 1-Serie, 2-Serie Gran Coupé en 2-Serie Active Tourer.

Dankzij de flexibele assemblagestructuren is de fabriek in staat om twee merken met drie verschillende aandrijvingen te produceren, verbranding, plug-in-hybride en volledig elektrisch, allemaal op dezelfde productielijn. De MINI Countryman van de derde generatie is binnenkort verkrijgbaar met een benzine-of volledig elektrische aandrijflijn, waarbij de hoogspanningsbatterijen voor de elektrische MINI Countryman ook in Leipzig worden gemaakt.

Investeringen en rekrutering om productievolume te verhogen

BMW Group heeft ongeveer € 500 miljoen geïnvesteerd in Leipzig om het productievolume van de nieuwe modellen te verhogen. Sinds 2018 zijn het carrosseriebedrijf, de spuiterij, de assemblage en de logistiek uitgebreid en opgewaardeerd, waardoor de productiecapaciteit is gestegen van 250.000 stuks tot 350.000 stuks per jaar.

Om het productiesysteem aan te passen aan de MINI-specifieke vereisten, investeerde BMW Group ongeveer € 200 miljoen. In eerste instantie zullen er ongeveer 100 MINI Countrymans per dag van de band rollen, en in de loop van volgend jaar zal dit stijgen naar 500Countrymans per dag; bovenop de bijna 1.000 BMW's die al elke dag uit de fabriek komen.

Elektromobiliteit en productie stimuleren

Een andere belangrijke mijlpaal in de ontwikkeling en uitbreiding van de fabriek in Leipzig is de overgang naar elektromobiliteit. Vanaf volgend jaar zal de fabriek in Leipzig het volledige productieproces van de huidige vijfde generatie hoogspanningsbatterijen uitvoeren. Dit bestaat uit drie fasen: celcoating, moduleproductie en batterijassemblage. De coatinglijnen met vijf cellen, de productielijnen van drie modules en de eerste assemblagelijnen voor hoogspanningsbatterijen worden allemaal in gebruik genomen, en een tweede assemblagelijn voor hoogspanningsbatterijen staat gepland voor de lancering in 2024.

Sinds 2021 is ook de capaciteit voor de productie van e-componenten toegenomen, waardoor Leipzig een belangrijke leverancier is in het BMW-productienetwerk. De onderdelen worden gebruikt in volledig elektrische voertuigen zoals de BMW iX1, i4, i5 en iX. De productie van e-componenten in Leipzig biedt momenteel werk aan meer dan 800 mensen en er zijn plannen om deze verder te ontwikkelen, met investeringen van in totaal meer dan € 800 miljoen.

Materialen en productie

De elektrische MINI Countryman is een belangrijke stap in de overgang naar volledige elektrificatie tegen 2030. Bij de ontwikkeling van het nieuwe model stond het verantwoordelijk gebruiken van materialen en duurzame productie centraal: chroom komt nergens meer voor in het interieur of exterieur en de lichtmetalen velgen zijn voor 70 procent uit secundair aluminium gegoten. De permanent elektrisch aangedreven synchrone motoren zijn relatief efficiënt en gemaakt zonder zeldzame aardmineralen.

Het interieur is puur gemaakt van materialen die vriendelijk zijn voor het milieu. Het dashboard, de deurbekleding, de vloerbedekking en de voetmatten zijn bijvoorbeeld gemaakt van gerecycled textiel. Gerecycleerd textiel is een alternatief voor conventionele materialen zoals kunststoffen en vermindert de CO2-uitstoot in de hele waardeketen en vereist minder water voor de productie.

Verfmethode voor contrastdak

Een van de opvallende designkenmerken van het MINI exterieur is het contrastdak, dat in een andere kleur dan de rest van de auto kan worden besteld. Bijde MINI Countryman wordt het geverfd met een nieuwe, hulpbron-vriendelijke methode, bekend als oversprayvrij schilderen. Overspray verwijst naar de overtollige verfnevel die normaal gesproken ontstaat bij het schilderen. Met het nieuwe proces bestaat deze verfmist niet meer. Het proces maakt het namelijk gemakkelijker om oppervlakken in meerdere kleuren te schilderen, omdat het tijdrovende maskeren van de vlakke oppervlakken niet langer nodig is. Ook draagt ​​het spuiten zonder overspuiten bij aan het terugdringen van de CO2-uitstoot, omdat de afvoerlucht in de spuitcabines minder hoeft te worden gereinigd. Ook in de spuitcabine is aanzienlijk minder geconditioneerde lucht nodig, dat wil zeggen lucht waarin de temperatuur en de luchtvochtigheid goed geregeld zijn. Hierdoor wordt energie bespaard voor de temperatuurregeling en nabehandeling van de afvoerlucht.

Een andere duurzame innovatie van de fabriek is de brandertechnologie die wordt gebruikt om de verf op contrasterende daken te drogen. Vorig jaar werd Leipzig de eerste autofabriek ter wereld die de nieuwe technologie testte, die niet alleen op aardgas maar ook op waterstof kan draaien. De flexibele branders kunnen waterstof (H2), aardgas (methaan - CH4) of een combinatie van beide verbranden en kunnen zelfs tussen beide branders schakelen zonder dat de werking hoeft te worden stopgezet. Na succesvolle tests heeft Leipzig nu vijf bivalente branders met waterstofcapaciteit geïnstalleerd voor seriegebruik, die nu worden gebruikt voor het contrastdak van de MINI Countryman. Er zijn plannen om nog meer branders in de spuiterij om te zetten in bivalente operaties.